انتاج بلاط السيراميك

إنتاج بلاط السيراميك باستخدام مواد خام متنوعة.

المواد الخام الأساسية المستخدمة في إنتاج البلاط السيراميكي هي الطين والفلدسبار والكوارتز ومعادن مختلفة. يتم تعدين هذه المواد ومعالجتها لإزالة الشوائب وتحقيق التركيب المطلوب. ثم يتم مزج المواد الخام بنسب دقيقة لتشكيل خليط متجانس. تتعرض المواد الخام الممزوجة بعد ذلك لعملية تشكيل. في عملية الضغط الجاف، يتم ضغط مزيج مسحوق السيراميك في قالب تحت ضغط عالي لتشكيل شكل البلاط المطلوب. هذه العملية مناسبة لإنتاج بلاطات ذات سماكة متسقة وأبعاد دقيقة. في عملية البثق، يتم تمرير خليط الطين من خلال قالب لتشكيل عمود مستمر من الطين بالشكل العرضي المطلوب. ثم يتم قطع العمود إلى وحدات بلاط فردية بالحجم المطلوب.

بمجرد تشكيل البلاطات، تخضع لعملية تجفيف لإزالة الرطوبة وتحضيرها للحرق. يمكن أن تحدث عملية التجفيف بشكل طبيعي عن طريق التجفيف بالهواء أو باستخدام غرف تجفيف متخصصة أو أفران. يجب أن يتم الحرص خلال عملية التجفيف لمنع انحناء أو تشقق البلاطات. الإضافة المحتملة هي تطبيق الغريزة لتعزيز المظهر والوظائف للبلاطات. تُطبق الغريزة، وهي تعليقات سائلة من المعادن والصبغات، على سطح البلاطات. يمكن القيام بذلك عن طريق الغمر، أو الرش، أو التطبيق بواسطة الرولر. تمنح الغريزة للبلاطات لمسة نهائية ناعمة ولامعة أو مطفية وتوفر حماية ضد البقع والرطوبة.

غرض الحرق السيراميكي هو تحويل الطين السيراميكي الضعيف والخام إلى شكل زجاجي، متين، بلوري ومقاوم. يتم هذه العملية في فرن خاص. أصبحت أفران الحرق السيراميكية والبلاطات أكثر كفاءة على مر العصور. تكون هذه الأفران في بعض الأحيان على شكل أنفاق وأحيانًا دوارة. درجة حرارة الفرن الذي يتم فيه الحرق تسبب تغييرات جوهرية في الطين وتخلق وتشكل الغريزة. عادةً، الطريقة المتبعة في الحرق هي أن يتم تسخين الفرن أولاً إلى حوالي 1000 درجة فهرنهايت في بضع ساعات ثم يتم وضع الطين السيراميكي الخام فيه.

عند درجة حرارية تتراوح بين 1900 و 2400 درجة فهرنهايت، يتم أولاً خبز مواد الطوب السيراميكي باللون وفي الخطوة التالية، يتم تشكيل غريزته. كلما زادت درجة الحرارة، زادت قوة السيراميك ومتانته. هذه العملية عادة ما تستمر بين 3 و 8 ساعات. ومع ذلك، مع تطور التكنولوجيا، قد انخفض هذا الوقت. في الحالات التي تكون فيها درجة الحرارة منخفضة، لا تتشكل الغريزة السيراميكية بشكل جيد. إذا تمت خطوات تبريد السيراميك تدريجياً وببطء، سيكون جودة السيراميك أفضل بكثير.

تُغطى السيراميك بالغريزة وتُصقل قبل التسخين لإنتاج منتج يحتوي على طبقة تقلل من السطحية وله سطح ناعم وغالبًا ما يكون مطليًا. تحتوي العديد من السيراميك على خليط من الروابط التساهمية والأيونية بين الذرات، والمنتج الناتج قد يكون بلوريًا أو شبه بلوريًا أو زجاجيًا. يتم جفف الشكل المرغوب وتسخينه في فرن مثل الفرن. يوفر عملية التسخين الطاقة لتشكيل سلاسل كيميائية جديدة (التحول إلى الزجاج) وأحيانًا معادن جديدة (مثل المولايت في طين البورسلين أثناء تسخينه). يمكن إضافة غريزات مقاومة للماء أو زخرفية أو وظيفية قبل الحرق، أو قد تحتاج إلى إضافتها بعد الحرق، وهو الأمر الأكثر شيوعًا.

يتم حرق البلاطات المجففة أو المغطاة في خزانة حرق بدرجات حرارة عالية. تتضمن عملية الحرق تعريض البلاطات للحرارة المسيطر عليها، عادةً تتراوح بين 1000 و 2500 درجة فهرنهايت (537 إلى 1371 درجة مئوية). يحول الحرق المواد الخام إلى هيكل سيراميكي متصلب ومتين. كما تؤثر عملية الحرق على اللون والقوة وخصائص أخرى للبلاطات. بعد الحرق، تُخضع البلاطات لعمليات فحص ومراقبة الجودة. يتم تحديد أي بلاطات معيبة ورميها. يتم فحص البلاطات من حيث الدقة البعدية، وعيوب السطح، واستمرارية اللون، ومعايير الجودة الأخرى.

قد يتم تقطيع البلاطات المحروقة لتحقيق أبعاد دقيقة أو أشكال محددة. يمكن أيضًا إجراء معالجة للحواف، مثل الإسفنج أو التشطيب بالميل، لإعطاء البلاطات مظهرًا نهائيًا وتسهيل التركيب. الخطوة النهائية في عملية الإنتاج هي التعبئة والتغليف. تُرص البلاطات بعناية، غالبًا ما تكون مفصولة بطبقات واقية، وتُعبأ في صناديق أو منصات للتخزين والنقل. تتم حصاد جسم البلاطات عادةً من ترب مختلفة في ظروف مختلفة ومن مناجم مختلفة. تتم صناعة هذه البلاطات والسيراميك من مواد خام مختلفة استنادًا إلى تطبيقها ودورها، والتي تشمل: المواد الخام البلاستيكية، والمواد المالئة، ومساعدي الذوبان.